8月9日，渤海，在建的蓬莱项目进入调试高峰期，项目向绿色安全投产迈进了重要一步。该项目体量规模大、技术难度高，海洋环境和地质环境相对复杂，中国海油工程项目人员从项目启动即全流程采用绿色制造模式。

自成立以来，中国海油即对标国际领先水平，采用国际标准体系规范开发、建设海上油气田。经过多年精耕细作，建立了覆盖设计、制造、维修和拆卸等海洋平台工程建造全生命周期的绿色制造体系，进而提升海上油田的“绿色指数”，即最大限度地保护周边生态环境、提高资源利用率、减少排放、降低能源消耗。

设计先行，走稳绿色第一步

“我们通过应用LED灯、优化生活楼中央空调等9项优化创新设计，预计能在项目运行期节约1.5万余吨标准煤。”海洋石油工程股份有限公司（下称海油工程）质量健康安全环保部节能减排岗位经理王鑫与设计人员一起为项目算了笔“节能减排账”。

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处于制造前端的设计阶段，对资源和环境的考量直接关系到工程建设的“绿色指数”。经过多年探索和持续升级，中国海油建立了一套成熟、规范的海洋工程设计标准流程。在每个油气田设施建造前，设计人员都按照油气田环评要求和更为严苛的国际排放标准，对工程项目进行全流程设计，通过推广绿色环保可再生材料、采用先进生产水处理工艺和设备等方式，走稳绿色制造的第一步。

通过优化设计，该项目预计将在平台设计寿命期内减少二氧化碳排放量约11万吨，相当于植树610多万棵。据了解，仅2016年至2017年，渤海油田工程项目设计环节实施的绿色环保和节能优化措施达到13项，据初步测算每年可节约运营期能耗1100多吨标准煤，年均节省运营成本920多万元。

绿色制造，系统保证本质安全

绿色制造是个系统工程，进入项目实施阶段，从建造、运输到安装、维修，每一个环节的工程质量与产品可靠性都关系着油气设施投入生产运营后的本质安全，而这份安全又是确保项目绿色环保的核心所在。

秉持绿色发展理念，中国海油建立了比肩国际领先能源工程公司的QHSE（质量健康安全环保）制度体系，不断优化工程管理模式，提升管理效率，并通过技术研发升级开发出绿色组块建造、绿色焊接、绿色管线制造等多项先进工艺。这些绿色工艺在提高资源利用率和生产效率、降低生产能耗和环境影响、保护作业者健康等方面获得了良好的实践效果。

蓬莱项目的组块建造采用一体化建造等工艺，有效解决了传统组块建造模式下组块占用滑道时间长、吊装和高空作业较多等问题，效率提升约30%。这些建造工艺还成功用于渤中28/34油田群、秦皇岛32-6项目等，组块建造周期平均缩短20%，在加强海洋生态保护、降低高空作业和施工风险方面收效明显。

绿色退役，护航环保最后一公里

作为海洋工程项目生命周期的最后环节，海上平台组块的拆除及再利用对于保护海洋生态环境、实现资源循环利用的重要意义不言而喻。

相较于陆上油气设施拆除，海上油气设施的拆除及再利用不仅在技术上更具挑战性，而且环保要求也更加严苛。作为国内油气设施拆除行业的领军者，海油工程在油气设施的拆除及再利用领域积累了宝贵的实践经验，探索出“浮托法”“浮筒配合拖拉”等多项绿色拆除技术、工艺和管理方法。

目前，这些拆除工艺已成功运用于锦州20-2、曹妃甸1-6等近10个平台的拆除，并走出国门，得到国际业主的认可。

以提供优质清洁能源为己任，助力美丽中国建设，是中国海油作为能源央企的坚定承诺和行动指南。下一步，中国海油将在绿色制造与智能制造的融合上持续发力，进一步升级和完善海洋工程全生命周期的绿色体系，为推进渤海油田绿色稳产和保护海洋生态环境贡献更多智慧和力量。